Eine CO2-neutrale Pkw-Neuwagenflotte in weniger als 20 Jahren – dieses Ziel hat sich Mercedes-Benz mit der Ambition2039 gesetzt. Dabei denkt Mercedes „Electric First“ und elektrifiziert das gesamte Modellportfolio. Auf dem Weg zur CO2-Neutralität spielt Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette eine zentrale Rolle. Dabei setzt Mercedes-Benz auf intelligente Partnerschaften mit Spezialisten wie beispielsweise den Batteriezellenherstellern Farasis Energy und CATL. Das Ergebnis: Erste Modelle der nächsten Generation Mercedes-Benz EQ Fahrzeuge, darunter die Luxuslimousine EQS, werden mit CO2-neutralen Batteriezellen ausgestattet sein. Schritt für Schritt will das Unternehmen alle Komponenten und Bauteile CO2-neutral zu beziehen und den Anteil an Rezyklaten kontinuierlich erhöhen. Mit der Offensive für nachhaltige Rohstofflieferketten macht sich Mercedes zudem gemeinsam mit seinen Partnern stark für Menschenrechte. 

Gunnar Güthenke erläutert, warum Nachhaltigkeit heute erfolgsentscheidend ist und wie Mercedes-Benz die ambitionierten Ziele gemeinsam mit seinen Partnern erreichen will.

Audi schlägt konsequent den Weg nachhaltiger Mobilität ein und treibt seine Elektrifizierungsstrategie voran. In Neckarsulm – schon bisher Schwerpunktstandort für Plug-in-Hybride – entsteht nun das erste reine E-Fahrzeug der Marke aus Deutschland: der Audi e-tron GT. Dafür hat die Sportwagenmanufaktur in den Böllinger Höfen, in der seit 2014 der R8 gebaut wird, die nötigen Weichen gestellt. 

Bereits in der Konzeption mit innovativen und flexiblen Prozessen angelegt, bietet die Kleinserienfertigung ideale Voraussetzungen für die Integration zwei technisch so unterschiedlicher Fahrzeuge auf einer konzernweit einzigartigen Montagelinie. Dabei ist nicht nur der Antrieb des neuen, elektrischen Gran Turismo nachhaltig: Ab Start der Serienproduktion stammt die Energieversorgung für die Böllinger Höfe aus regenerativen Quellen, zudem setzt Audi auf eine ressourcenschonende Fahrzeugfertigung. Erstmals wurden alle Montageabläufe rein virtuell, ohne physische Prototypen geplant. Automatisierte Anlagen und intelligente Technologien sorgen für höchste Präzision und Flexibilität. Wolfgang Schanz gibt Einblicke in das Zusammenspiel aus Smart Factory und traditioneller Handwerkskunst. 

Die Welt im Wandel – nicht erst seit Covid-19. Die Ansprüche und das Ausgabeverhalten unserer Kunden haben sich in den letzten Jahren merklich verändert. Diese Entwicklung macht die Notwendigkeit neuer Lösungen und einen radikalen Wandel unserer Geschäftsmodelle unabdingbar.

Unsere technologischen Antworten auf eine Welt im Wandel sind neben Lösungen für Einzelprodukte das Angebot von intelligenten, kombinier- und verkettbaren Produktionslösungen, autonomen Prozessen sowie neuer Geschäftsmodelle wie Equipment as a Service.

Auch der Wandel in der Automobilbranche hin zur E-Mobilität bietet neue Chancen hier Produktionslösungen für die Blechbearbeitung einzusetzen.

All dies ist nur umsetzbar durch Ökosysteme mit Partnern. So arbeiten wir bspw. mit Partnern an der Weiterentwicklung der Automatisierung unserer Maschinen und haben mit omlox den weltweit ersten Ortungsstandard für die Industrie eingeführt.

Erfahren Sie in meinem Vortrag weitere Details wie wir bei TRUMPF dem Wandel begegnen.

Mit dem Taycan beginnt für das Unternehmen ein neues Zeitalter der Automobilproduktion – und für das Porsche-Stammwerk Zuffenhausen. Von der Präsentation der Konzeptstudie Mission E auf der IAA 2015 bis zum Produktionsstart der ersten Kundenfahrzeuge des Taycan sind weniger als 48 Monate vergangen. Die neue Produktionsstätte setzt Maßstäbe bezüglich Energieeffizienz und Umweltfreundlichkeit. Die Fertigung ist vernetzt und flexibel. Anstelle eines klassischen Fließbandes kommen bei Porsche fahrerlose Transportsysteme zum Einsatz, auf denen Bauteile und Fahrzeuge von Station zu Station bewegt werden.

Der tiefgreifende Strukturwandel in der Automobilindustrie stellt die Entwicklung, die Produktionsplanung und die Produktion vor gewaltige Herausforderungen.

Die zunehmende Komplexität der Produkte muss beherrschbar bleiben, die Produktionsplanungsprozesse müssen verschlankt und die Produktion selbst optimiert werden. Die fachlichen Antworten darauf sind SE/MBSE, eine ganzheitliche und digitale Produktionsplanung und die Smarte Fabrik. Für dieses „Digital Manufacturing“ benötigen die Funktionen einen reibungslosen Informationsfluss untereinander – Daten Silos stehen dem entgegen.

Wir zeigen Ihnen in unserem Vortrag, wie Ihnen Knowledge Graphen bei der Bewältigung dieser Herausforderungen helfen können.

Wachsende Modellvielfalt, der Mix aus herkömmlichen und batteriebetriebenen Fahrzeugen sowie eine höhere Individualisierung steigert die Komplexität im Zusammenspiel zwischen Montageprozessen, Logistik und IT in der Automobilen Endmontage.

Hersteller folgen den globalen Trends wie New Mobility, Individualisierung und Konnektivität. Hierbei sind sie einem zunehmenden Kostendruck ausgesetzt, bei gleichzeitig anhaltender Nachfrage nach einer breiteren Produktpalette. Die gegenwärtigen Produktionskapazitäten sind dabei optimal zu nutzen. Dafür müssen bestehende Werke effizienter, flexibler und modular gestaltet werden und dabei nicht zuletzt hohen Umwelt- und Energieanforderungen gerecht werden. Eine modernisierte Fabrik muss in der Lage sein, auf schwankende Marktnachfrage zu reagieren, und an kürzere Produktlebenszyklen angepasst sein.